플러그 용접

플러그 용접이란?

플러그 용접은 일종의 용접 공정으로 두 개의 플레이트가 연속으로 연결되고 두 개의 플레이트가 융착 용접으로 용접됩니다. 기존의 플러그 용접 구멍은 구멍 바닥에 동판, 카본 블록, 철판을 추가하는 플러그 용접 공정을 자주 사용합니다.이 방법은 얇은 판의 경우 상대적으로 가능하지만 구멍 바닥의 부착물 간격이 너무 크면 많은 충진 재료를 추가하고 축적해야합니다. 용접 범프는 평평해야하며 슬래그 포함, 다공성 및 융착 부족과 같은 결함이 쉽게 형성됩니다. 두꺼운 판은이 방법으로 용접하기 어렵고 구멍 막힘에 대한 기술적 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.

 

 

플러그 용접은 플레이트와 플레이트 사이의 연결과 같은 용접 프로세스로 볼트 또는 리벳이 연결에 사용되며 플러그 용접 프로세스가 사용됩니다. 동시에 플러그 용접은 일종의 융합 용접 프로세스입니다.

플러그 용접의 크기에 대한 주요 요구 사항은 싱킹 각도와 용접의 충전 깊이입니다. 상판이 두꺼우면 전기 드릴 등으로 천공 할 수 있으며, 융착 전극 용접 방법을 사용하여 용접 구멍을 통해 두 개의 플레이트를 녹여 용접 방법을 형성합니다.일반적으로 사용되는 것은 수동 아크 용접과 2차 보호 용접 입니다.

 

기존의 플러그 용접 구멍은 구멍 바닥에 동판, 카본 블록, 철판을 추가하는 플러그 용접 공정을 자주 사용합니다.이 방법은 얇은 판의 경우 상대적으로 가능하지만 구멍 바닥의 부착물 간격이 너무 크면 많은 충진 재료를 추가하고 축적해야합니다.

 

용접 범프는 연마해야하며 슬래그 포함, 다공성 및 융착 부족과 같은 결함을 형성하기 쉽습니다.이 방법으로 두꺼운 판은 용접하기 어렵고 구멍 막힘의 기술적 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.

기존의 플러그 홀 공정 분석

 

(1) 용접 구멍을 막았을 때 모재의 두께가 두껍다. 강한 자기장으로 인해 용접 아크가 자기 적으로 날아 가게한다. 표면 장력은 공간에 제약을 받는다. 중력의 영향으로 용탕 표면에서 슬래그가 석출되기 어렵다. 슬래그 제거가 쉽지 않다. 용접 금속은 좋은 융합을 형성 할 수 없습니다.

 

(2) 솔더 홀을 막을 때 층과 바닥 주변 사이에 슬래그 개재물, 기공 및 융착 부족과 같은 위험한 결함이 형성된다.

 

(3) 용접 구멍을 막은 후 경화 경향이 크고 가까운 표면과 표면이 균열되기 쉽고 잔류 응력이 너무 크다.

새로운 플러그 용접 구멍 가공 방법

구멍을 막을 때 구멍의 중간에 패드가있는 플러그 용접 공정 방법을 사용하면 백킹 플레이트가 중간 두께의 플레이트를 얇은 중간 플레이트로 분리하여 수동 아크 용접 및 CO2 가스 차폐 용접의 용접 조건을 개선하고 아크 분사력을 만듭니다. 슬래그 중력의 역할을 수행하여 용융 금속 표면에서 슬래그를 효과적으로 침전시키고 플러그 용접의 품질과 노동 효율을 향상시키고 생산 비용과 노동 강도를 줄이며, 60mm의 강판을 예로 들어 소개합니다.

 

1. 모재와 동일한 재료를 사용하여 직경 0.5mm 미만, 두께 2mm의 원형 개스킷으로 가공하여 가공물 형태로 모재 구멍의 중간에 놓습니다.

 

2. 첫 번째면에 용접.

1) 뒷면 커버 전 150 ℃ 예열.

 

2) 수동 아크 용접은 전류 강도가 낮은 작은 직경의 전극을 사용합니다 .CO2 가스 차폐 용접은 작은 전류와 고전압을 사용하여 바닥층을 밀봉합니다. 전극과 구멍 가장자리는 80-85 각도이며 구멍 패드와 기본 재료는 1mm입니다.

 

3) 고전류 강도의 대구경 용접봉을 사용하여 구멍 패드의 중심에서 구멍 가장자리까지 아크를 시작하고 짧은 아크를 일정한 속도로 작동합니다 .CO2 가스 차폐 용접은 고전류 및 저전압을 사용하여 구멍 주변에서 일정한 속도로 용접합니다. 용접 과정 중, 층간 온도는 250 ℃로 조절하여 온도가 너무 높을 때 기포가 발생하지 않도록합니다.

 

4) 증착 된 금속이 표면에 가까워지면 용접을 중단하고 슬래그와 스패 터를 제거하고 망치로 응력을 제거하고 층 사이의 온도를 낮추고 나중에 표면을 덮고 구멍 중앙의 아크를 절단 한 다음 신속하게 여러 번 스폿 용접하여 아크 크레이터를 채웁니다. 덮개 표면 뒤의 높이는 모재 표면보다 높아야합니다. 플러그 용접 구멍이 완성 된 후 절연재를 덮고 서서히 상온으로 식힌 후 PT 착색 시험을 통과 한 후 2차 플러그 용접을 실시합니다.

 

3. 두 번째 측면에서 용접.

1) 두 번째면의 용접 작업은 첫 번째면의 용접 작업의 3) 및 4)와 동일합니다.

2) 위의 작업이 완료된 후 초음파 (UT) 비파괴 검사를 수행합니다.

비교 분석

 

(1) 구멍을 막는 두 가지 공정 방법을 거시적 관점에서 분석하고 비교합니다. 구멍 바닥은 패드로 채워져 작동하기 어렵고 용접 품질, 저효율, 고비용 및 높은 노동 강도 보장이 어렵습니다. 구멍 중간의 패딩은 감소하며,플러그 용접의 어려움과 노동 강도는 생산 효율성을 향상시키고 비용을 절감하며 플러그 용접 품질을 보장합니다.

 

(2) 단면 부식 관찰 및 비교 : 구멍 바닥에 패딩 처리 방법은 슬래그 포함, 기공 및 비 융착과 같은 많은 용접 결함이 있습니다. 구멍 중간에 패딩, 용접 결함이 적고 합리적인 용접 매개 변수를 선택하고 구멍 패드를 선택하십시오. 모재와의 모든 융합은 용접 공정의 결함을 효과적으로 제어 할 수 있습니다.

 

(3) 초음파 (UT) 테스트 및 비교 : 구멍의 바닥이 패딩되고 용접 결함이 표준을 초과하며 플러그 용접 구멍의 기술 요구 사항을 충족하지 않습니다. 구멍의 중간이 패딩되고 플러그 용접이 모 금속의 표준을 충족하며 CO2 가스 차폐 용접 효과가 더 좋습니다.

 

마지막으로 요약하면, 실제 생산 적용 상황과 다양한 기술 지표의 테스트 결과에 따르면, 홀 중간에 패드를 사용하는 플러그 용접 공정 방법은 생산시 효율성 증가 및 소비 감소 및 노동 강도 감소 요구를 충족시키는 이상적인 공정 방법입니다. 구멍을 막는이 방법은 새로운 막힘 구멍 공정을 탐구하는 것이며, 보다 새롭고 실용적인 생산 요구 사항을 개발하고 쉽게 마스터 할 수있는 새로운 플러그 용접 공정을 개발하기 위해 아이디어를 확장 할 수가 있겠습니다.

[정보] - TIG 용접

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[정보] - 용접품질 결정요인 3가지

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